Lập Kế Hoạch Yêu Cầu Vật Liệu (MRP) Là Gì?
MRP là gì? Lập kế hoạch yêu cầu vật liệu tên tiếng anh là Material Requirement Planning (MRP) là một hệ thống tính toán các vật liệu và thành phần cần thiết để sản xuất một sản phẩm. Nó bao gồm ba bước chính: kiểm kê các vật liệu và thành phần có sẵn, xác định những vật liệu bổ sung nào là cần thiết và sau đó lên kế hoạch sản xuất hoặc mua chúng.
Các công ty sử dụng MRP để ước tính số lượng nguyên liệu thô, duy trì mức tồn kho, lên lịch sản xuất và giao hàng.
Lịch Sử Của MRP
Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu là hệ thống công nghệ thông tin tích hợp (CNTT) sớm nhất nhằm nâng cao năng suất cho doanh nghiệp bằng cách sử dụng máy tính và công nghệ phần mềm.
Hệ thống quản lý hàng tồn kho MRP đầu tiên phát triển vào những năm 1940 và 1950, sử dụng máy tính lớn để ngoại suy thông tin từ hóa đơn nguyên vật liệu cho một thành phẩm cụ thể thành kế hoạch sản xuất và mua hàng. Hệ thống MRP được mở rộng để bao gồm các vòng phản hồi thông tin để người quản lý sản xuất có thể thay đổi và cập nhật đầu vào hệ thống khi cần.
Thế hệ tiếp theo của MRP, hoạch định nguồn lực sản xuất (MRP II), cũng kết hợp các khía cạnh tiếp thị, tài chính, kế toán, kỹ thuật và nhân sự vào quy trình lập kế hoạch. Một khái niệm mở rộng trên MRP là hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP), được phát triển vào những năm 1990, sử dụng công nghệ máy tính để liên kết các khu vực chức năng khác nhau trong toàn bộ doanh nghiệp kinh doanh.
ERP nhanh chóng mở rộng sang các ngành khác, bao gồm dịch vụ, ngân hàng và bán lẻ, những ngành không cần thành phần MRP. Tuy nhiên, MRP vẫn là một phần quan trọng trong phần mềm ERP được các nhà sản xuất sử dụng.
Cách Thức Hoạt Động Của Việc Lập Kế Hoạch Yêu Cầu Vật Liệu (MRP)
MRP giúp các doanh nghiệp và nhà sản xuất xác định những gì cần thiết, cần bao nhiêu, khi nào cần nguyên liệu và hoạt động ngược lại với kế hoạch sản xuất thành phẩm.
MRP chuyển đổi kế hoạch thành danh sách các yêu cầu đối với các cụm lắp ráp phụ, bộ phận và nguyên liệu thô cần thiết để sản xuất sản phẩm cuối cùng theo lịch trình đã thiết lập. MRP giúp nhà sản xuất nắm bắt được yêu cầu tồn kho đồng thời cân bằng cả cung và cầu.
Sử dụng MRP, người quản lý có thể xác định nhu cầu lao động và vật tư, đồng thời nâng cao hiệu quả sản xuất bằng cách nhập dữ liệu vào sơ đồ MRP như:
- Tên hạng mục hoặc danh pháp: Đây là tên cho sản phẩm hoàn thiện, đôi khi được gọi là “Cấp 0” trên danh sách vật liệu (BOM -Bill of Materials, có nghĩa là hóa đơn vật liệu).
- Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS): Cần bao nhiêu để đáp ứng nhu cầu? Khi nào thì cần?
- Thời hạn sử dụng của vật liệu được lưu trữ.
- Tệp trạng thái tồn kho (ISF): Vật liệu có sẵn trong kho và vật liệu theo đơn đặt hàng từ nhà cung cấp.
- Hóa đơn vật liệu (BOM): Chi tiết về nguyên liệu, linh kiện cần thiết để làm ra từng sản phẩm.
- Dữ liệu lập kế hoạch: Các hạn chế và chỉ dẫn như định tuyến, tiêu chuẩn lao động và máy móc, tiêu chuẩn chất lượng và thử nghiệm cũng như kỹ thuật định cỡ lô (kích thước lô sản xuất hoặc lô đặt hàng cho sản phẩm cụ thể).
>>> Tham khảo thêm: Cách kiểm soát thời gian chết trong sản xuất hiệu quả
Quy Trình Hoạt Động Của MRP
- Ước tính nhu cầu và vật liệu cần thiết: Sau khi xác định nhu cầu của khách hàng và sử dụng danh mục nguyên liệu, MRP chia nhỏ nhu cầu thành các nguyên liệu thô và linh kiện cụ thể.
- Phân bổ tồn kho nguyên vật liệu: MRP phân bổ hàng tồn kho vào các khu vực chính xác khi cần thiết.
- Lập kế hoạch sản xuất: Yêu cầu về thời gian và lao động được tính toán để hoàn thành quá trình sản xuất và tạo ra dòng thời gian.
- Giám sát quá trình: MRP tự động cảnh báo người quản lý về bất kỳ sự chậm trễ nào và thậm chí đề xuất các kế hoạch dự phòng để đáp ứng thời hạn xây dựng.
Tại Sao MRP Lại Quan Trọng?
MRP được thực hiện chủ yếu thông qua phần mềm chuyên dụng, giúp đảm bảo rằng lượng hàng tồn kho phù hợp có sẵn cho quy trình sản xuất một cách chính xác khi cần thiết và với chi phí thấp nhất có thể.
Như vậy, MRP cải thiện hiệu quả, tính linh hoạt và lợi nhuận của hoạt động sản xuất. Nó có thể làm cho công nhân nhà máy làm việc hiệu quả hơn, cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí vật liệu cùng chi phí nhân công. MRP cũng giúp các nhà sản xuất đáp ứng nhanh hơn trước nhu cầu ngày càng tăng đối với sản phẩm của họ và tránh sự chậm trễ trong sản xuất có thể dẫn đến mất khách hàng, từ đó góp phần tăng trưởng và ổn định doanh thu.
Hệ thống MRP được sử dụng rộng rãi trong ngành sản xuất và đã đóng góp quan trọng vào việc sản xuất hàng tiêu dùng giá cả phải chăng và do đó nâng cao mức sống ở nhiều quốc gia.
Nếu không có cách nào để tự động hóa các tính toán phức tạp và quản lý dữ liệu của các quy trình MRP, khó có khả năng các nhà sản xuất riêng lẻ có thể mở rộng quy mô hoạt động nhanh chóng như họ đã làm trong nửa thế kỷ kể từ khi phần mềm MRP xuất hiện.
MRP Trong Sản Xuất
MRP rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất, hiệu quả và lợi nhuận trong hoạt động sản xuất. Nếu không có đủ nguyên liệu thô và linh kiện phù hợp, các nhà sản xuất không thể mong đợi sản xuất sản phẩm với chi phí và chất lượng tốt nhất.
MRP cũng có thể làm cho các giai đoạn sản xuất sau này, chẳng hạn như lắp ráp và đóng gói, diễn ra suôn sẻ hơn và có thể dự đoán được bằng cách loại bỏ hầu hết sự không chắc chắn về hàng tồn kho và giảm thiểu thời gian cần thiết để quản lý nó. Điều này giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất và giảm thất thoát thời gian.
>>> Tham khảo thêm: 7 bước thiết lập kế hoạch đánh giá rủi ro dành cho doanh nghiệp
Ưu Nhược Điểm Của MRP
Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu hữu ích trong cả sản xuất rời rạc, trong đó sản phẩm cuối cùng là những mặt hàng riêng biệt có thể đếm được.
Lợi ích của MRP
Mục tiêu chính của lập kế hoạch yêu cầu vật liệu là đảm bảo rằng nguyên liệu và linh kiện luôn sẵn có khi cần trong quá trình sản xuất và việc sản xuất diễn ra đúng tiến độ. Các lợi ích bổ sung của MRP là:
- Giảm thời gian giao hàng
- Giảm chi phí tồn kho
- Quản lý và tối ưu hóa hàng tồn kho hiệu quả
- Nâng cao hiệu quả sản xuất
- Năng suất lao động được cải thiện
- Giá sản phẩm cạnh tranh hơn
Nhược điểm của MRP
Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu có nhược điểm, bao gồm:
- Chi phí tồn kho tăng: Mặc dù MRP được thiết kế để đảm bảo đủ mức tồn kho vào những thời điểm cần thiết, nhưng các công ty có thể bị giữ nhiều hàng tồn kho hơn mức cần thiết, do đó làm tăng chi phí tồn kho.
- Thiếu tính linh hoạt: MRP cũng hơi cứng nhắc và đơn giản trong cách tính thời gian thực hiện hoặc các chi tiết ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất tổng thể, chẳng hạn như hiệu quả của công nhân nhà máy hoặc các vấn đề có thể trì hoãn việc giao nguyên liệu.
- Yêu cầu về tính toàn vẹn dữ liệu: MRP phụ thuộc nhiều vào việc có thông tin chính xác về các đầu vào chính, đặc biệt là nhu cầu, hàng tồn kho và sản xuất. Nếu một hoặc hai đầu vào không chính xác, lỗi có thể tăng lên ở các giai đoạn sau. Do đó, tính toàn vẹn dữ liệu và quản lý dữ liệu là điều cần thiết để sử dụng hiệu quả các hệ thống MRP.
