SMED là gì? 5 bước thay đổi thời gian cải tiến phương pháp

SMED là gì?

Hệ thống SMED là một nguyên tắc của sản xuất tinh gọn, là quá trình làm được nhiều hơn với ít nguồn lực nhưng vẫn đảm bảo mang lại giá trị tối đa cho khách hàng. Mục đích của nó là giảm thời gian cần thiết để hoàn thành việc thay đổi thiết bị máy móc. Điều này khuyến khích nhân viên nhà máy thực hiện nhiều bước nhất có thể trước khi quá trình chuyển đổi diễn ra, yêu cầu các nhóm làm việc song song và tạo ra một quy trình làm việc tiêu chuẩn, tối ưu hóa. Mục tiêu là giảm bất kỳ sự thay đổi nào từ giờ xuống dưới 10 phút, do đó có sự trao đổi một phút của khuôn. Khuôn đề cập đến các công cụ sản xuất chuyên dụng, cần được thiết lập lại cho bất kỳ thay đổi nào trong mô hình sản xuất, dẫn đến thời gian ngừng hoạt động. Kỹ sư công nghiệp Nhật Bản, Shigeo Shingo đã đi tiên phong trong hệ thống SMED và có thể giảm thời gian chuyển đổi trong các công ty mà ông làm việc cùng trung bình tới 94%. Không phải lúc nào cũng có thể giảm thời gian thay thế máy móc của bạn xuống dưới 10 phút nhưng có thể thực hiện được trong hầu hết các trường hợp.

Lợi ích của SMED

Một chương trình SMED thành công sẽ mang lại những lợi ích sau:

Tiết kiệm chi phí: SMED đảm bảo thiết lập nhanh chóng, do đó, giảm thời gian chờ và thời gian ngừng hoạt động của thiết bị. Khi các quy trình chạy liên tục, các tổ chức có thể cắt giảm đáng kể chi phí hoạt động.
Đa dạng sản phẩm: Việc triển khai SMED cho phép các tổ chức đa dạng hóa sản phẩm. Phương pháp tinh gọn này cho phép các công ty chuyển đổi từ sản phẩm này sang sản phẩm khác mà không ảnh hưởng đến chất lượng. SMED cũng rút ngắn thời gian chuyển đổi từ sản xuất sản phẩm này sang sản phẩm khác.
Cải thiện chất lượng sản phẩm: Việc triển khai SMED giúp tăng năng suất bằng cách hợp lý hóa các quy trình hoạt động. SMED loại bỏ các nút thắt làm chậm quy trình. Với sự chậm trễ giảm, các công ty có thể tối đa hóa năng suất.
Tăng cường an toàn: Cho phép các tổ chức xác định các quy trình không an toàn và thực hiện các cải tiến để tăng cường an toàn. Các công ty có thể triển khai các quy trình an toàn và tăng cường an toàn tại nơi làm việc.
Kích thước lô nhỏ hơn: Việc thay đổi nhanh hơn cho phép thay đổi sản phẩm thường xuyên hơn
Cải thiện khả năng phản hồi với nhu cầu của khách hàng: Bằng cách triển khai SMED, các tổ chức có thể phản hồi nhanh chóng nhu cầu của khách hàng. Giải pháp này cho phép các công ty lên lịch sản xuất và phân phối dễ dàng, đúng hạn. Khi khách hàng hài lòng, họ có khả năng quay lại để sử dụng nhiều dịch vụ hơn. Nhiều khách hàng hơn có thể dẫn đến nhiều lợi nhuận hơn.
Mức tồn kho thấp hơn: kích thước lô nhỏ hơn dẫn đến mức tồn kho thấp hơn
Khởi nghiệp suôn sẻ hơn: quy trình chuyển đổi chuẩn hóa cải thiện tính nhất quán và chất lượng
Giảm thời gian sản xuất: SMED đơn giản hóa quy trình và giảm thời gian ngừng máy. Khi có ít gián đoạn, quy trình trở nên nhanh hơn. Các tổ chức có thể sản xuất nhiều sản phẩm hơn trong khung thời gian ngắn.

Quy trình triển khai SMED

Hầu như mọi công ty sản xuất thực hiện chuyển đổi đều có thể hưởng lợi từ SMED. Tuy nhiên, điều đó không có nghĩa là SMED phải là ưu tiên hàng đầu. Trong thế giới thực, các công ty có nguồn lực hữu hạn và những nguồn lực đó nên được chuyển hướng đến nơi chúng sẽ tạo ra lợi nhuận tốt nhất.

Vậy ưu tiên hàng đầu là gì? Đối với hầu hết các công ty, ưu tiên hàng đầu là đảm bảo hiểu rõ thời gian sản xuất đang bị mất ở đâu và các quyết định về sáng kiến cải tiến được đưa ra dựa trên dữ liệu cứng. Điều đó có nghĩa là thiết lập một hệ thống để thu thập và phân tích dữ liệu hiệu suất sản xuất.

Tiêu chuẩn “vàng” thực tế cho dữ liệu hiệu suất sản xuất là đo OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể) với sự phân chia bổ sung các hạng mục tổn thất OEE thành Sáu tổn thất lớn và sự phân chia chi tiết các tổn thất về Tính khả dụng của OEE thành Mã lý do thời gian chết (bao gồm các mã để theo dõi thời gian chuyển đổi).

Khi hệ thống đo lường hiệu suất sản xuất được triển khai, hãy thu thập dữ liệu trong ít nhất hai tuần để có được bức tranh rõ ràng về thời gian sản xuất bị mất đi.

1. Xác định khu vực thí điểm

Trước khi bạn triển khai SMED, bạn nên cân nhắc đến khu vực thí điểm. Bạn có thể chọn một quy trình có thời gian chuyển đổi nhanh nhất. Đây là một yếu tố quan trọng . Tuy nhiên, đó không phải là điều duy nhất bạn nên quan tâm.

Dữ liệu thời gian chuyển đổi cho thấy sự thay đổi lớn về thời gian chuyển đổi. Đây là bằng chứng cho thấy cần phải cải thiện.
Quy trình thí điểm chuyển đổi dễ quản lý và cải thiện nhưng có đủ ROI để hấp dẫn
Việc thay đổi diễn ra nhiều lần trong tuần giúp nhóm kiểm tra những cải tiến.

Bước này rất quan trọng để đảm bảo mọi người đều ủng hộ việc triển khai SMED. Điều này bao gồm tất cả nhân viên tham gia vào quá trình tuyển chọn cũng như những người sẽ làm việc trong quá trình chuyển đổi.

2. Xác định các yếu tố

Sau khi xác định được khu vực thí điểm của mình, đã đến lúc hợp tác với nhóm Lean Six Sigma SMED của bạn và xác định tất cả các yếu tố chuyển đổi bên trong và bên ngoài. Quay video toàn bộ quá trình chuyển đổi là một cách tuyệt vời để hình dung về nó. Sau đó, hãy ngồi lại với nhóm của bạn và lập danh sách tất cả các yếu tố. Bạn có thể sắp xếp lại nếu cần. Bạn nên đưa vào mô tả về từng nhiệm vụ và thời gian hoàn thành từng nhiệm vụ (cũng như chi phí). Bạn có thể sử dụng video và phác thảo này làm điểm khởi đầu. Sau đây là một số điều cần nhớ:

Khi bạn quay video quá trình chuyển đổi đường cơ sở , hãy để nhiều thành viên trong nhóm của bạn quan sát quá trình và ghi chú. Bạn có thể so sánh ghi chú của họ với những gì bạn thấy khi xem video. Điều này sẽ đảm bảo không bỏ sót điều gì.
Trung bình , mỗi lần chuyển đổi sẽ tạo ra từ 30 đến 50 thành phần.
Cả thiết bị và yếu tố con người đều có thể được nắm bắt. Nhiều yếu tố có thể được tối ưu hóa và dễ dàng thao tác, như chúng ta sẽ thấy.

Sau khi hoàn tất bước 2, bạn sẽ có danh sách đầy đủ với mô tả và chi phí cho tất cả các yếu tố chuyển đổi.

3. Tách biệt các thành phần chuyển đổi bên ngoài

Có thể thực hiện phần tử này trong khi máy đang chạy không? Đây là câu hỏi thứ hai mà nhóm của bạn nên hỏi mỗi phần tử đã được ghi lại trong bước 2. Bất kỳ phần tử nào có thể hoàn thành mà không có bất kỳ thay đổi nào trong khi máy đang hoạt động phải được xác định và dán nhãn “bên ngoài” trong quy trình. Nói cách khác, có thể thực hiện trước hoặc sau khi chuyển đổi. Chỉ riêng bước này có thể giảm một nửa thời gian chuyển đổi trong nhiều trường hợp.

Sau khi hoàn tất bước 3, bạn sẽ có danh sách cập nhật với các thành phần chuyển đổi. Nó có thể được chia thành các thành phần bên ngoài (trước và trong quá trình chuyển đổi), các thành phần bên trong và các thành phần bên ngoài.

4. Chuyển đổi các thành phần bên trong thành các thành phần bên ngoài

Những yếu tố nội tại nào có thể chuyển đổi thành yếu tố bên ngoài? Câu hỏi này nên nằm trong tâm trí của mọi người khi họ trải qua quá trình chuyển đổi. Nhóm của bạn cũng có thể đặt câu hỏi này: Cách tốt nhất để biến yếu tố này thành yếu tố bên ngoài là gì? Và làm thế nào để đạt được điều đó?

Sau khi đánh giá, cần xem xét danh sách các yếu tố. Danh sách này cần được ưu tiên để có thể xử lý các yếu tố triển vọng nhất trước. Ngoài ra, hãy thực hiện phân tích chi phí/lợi ích cho từng yếu tố trong danh sách. Chi phí thay đổi sẽ được đo lường theo lao động và vật liệu, trong khi lợi ích được xác định theo thời gian hoàn thành quá trình chuyển đổi.

Đây là một số cách để biến các yếu tố bên trong thành bên ngoài.

Điều chỉnh trước khi chuyển đổi: Sử dụng các đồ gá sao chép để thực hiện căn chỉnh.
Chuẩn bị: Chuẩn bị sẵn các bộ phận trước có thể giúp bạn tiết kiệm rất nhiều thời gian.
Thiết bị mô-đun hóa. Tính di động của thiết bị có thể giúp giảm tương tác và tăng tốc độ thay đổi. Bằng cách thiết kế thiết bị có bánh xe, mỗi bộ phận có thể có tính di động cao.
Cải tiến thiết bị Đảm bảo an toàn hơn khi vệ sinh trong khi máy đang hoạt động.

Sau bước này, bạn sẽ có một danh sách mới với các thành phần chuyển đổi. Danh sách này sẽ chứa ít thành phần bên trong hơn. Nó cũng bao gồm nhiều thành phần bên ngoài hơn. Các thành phần này có thể được thực hiện trước hoặc sau khi chuyển đổi.

5. Tinh giản các yếu tố chuyển đổi còn lại

Chúng ta có thể làm gì để làm cho yếu tố này nhanh hơn? Chúng ta có thể đơn giản hóa yếu tố này như thế nào? Sau đó, nhóm SMED xem xét tất cả các yếu tố trong danh sách của bạn để đơn giản hóa chúng để dễ dàng hơn. Ưu tiên các yếu tố nội bộ trước khi chuyển sang các yếu tố bên ngoài, vì mục tiêu là đẩy nhanh quá trình chuyển đổi. Để ưu tiên các bước còn lại, hãy sử dụng phân tích chi phí/lợi ích.

Một trong những cách tốt nhất để giảm ma sát là thay thế bu lông bằng khóa tháo lắp nhanh và các kẹp chức năng khác.

Cách thứ hai để hợp lý hóa quy trình là thực hiện các hoạt động đồng thời. Nhiều người vận hành có thể thực hiện cùng một nhiệm vụ, giống như đội cứu hộ thay lốp. Bạn nên nhận thức được các mối nguy hiểm về an toàn, đảm bảo rằng công việc được tổ chức tốt và chuẩn hóa.

Sau khi hoàn tất bước 5, hãy cập nhật hướng dẫn công việc tiêu chuẩn để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chuyển đổi.

Tương lai của sản xuất tinh gọn

Mục tiêu của sản xuất tinh gọn kỹ thuật số xoay quanh việc loại bỏ lãng phí. Bằng cách triển khai SMED, các nhà sản xuất đang thực hiện các bước để hợp lý hóa quy trình làm việc vật liệu sau khi thay đổi để có thời gian khởi động thậm chí còn nhanh hơn. Một dây chuyền sản xuất thông minh, được kết nối cung cấp cho các nhà sản xuất nhiều dữ liệu hơn về hoạt động và hiệu quả của các bộ phận của họ. Điều này giúp dễ dàng xác định bộ phận nào đạt hiệu suất tối ưu, thực hiện bảo trì định kỳ nhanh hơn và cải thiện SMED bằng các giải pháp sản xuất kỹ thuật số .

Kết luận

Các nhà quản lý chịu trách nhiệm sản xuất nên nhận ra rằng làm những gì có thể bán được là chiến lược tốt nhất. Quy trình SMED cho phép bạn phản ứng nhanh với những biến động về nhu cầu.

Các sản phẩm không có lỗi phải có thể có ngay từ đầu. Việc vội vã thiết lập mà không biết khi nào có thể có được các sản phẩm chất lượng không phải là một ý tưởng khả thi.

Một thay đổi thiết lập hoàn hảo không yêu cầu bất kỳ thay đổi nào. Mặc dù một số thay đổi thiết lập có thể cần thiết, nhưng chúng phải được thiết kế để thực hiện bằng một chuyển động duy nhất. Giảm thời gian thiết lập, giảm kích thước lô và tải đồng thời là rất quan trọng. Nếu có thắc mắc cần giải đáp liên quan đến chuyển đổi số doanh nghiệp sản xuất hãy liên hệ tại SpeedMaint để được giải đáp.

Tham khảo thêm:

Pull System (Hệ Thống Kéo) Trong Sản Xuất Tinh Gọn

Quy Trình Quản Lý Tài Sản Theo Chuẩn ISO

Quy trình GMP tốt đảm bảo tiêu chuẩn sản xuất chất lượng cao không đổi

Các ví dụ về Kaizen – Làm thế nào để doanh nghiệp trở nên tốt hơn?